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2019

05-10


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铝型材底盘零件工艺分析与工艺设计
多年来,零件的加工和整个铝型材组装的质量都依赖于工人的技术水平。在研究了同一工业底盘的加工情况后,我们发现虽然有些单元也设计了工装夹具,但由于设计基准与装配标准不一致,实际生产中的工艺基准与加工标准和装配不一致标准。这样,底盘的制造仅保持小批量生产,并且尺寸一致性和互换性差。在对铝型底盘零件加工过程进行综合分析的基础上,对铝型材底盘零件的加工方案进行了改进。为了确保底盘部件的大规模生产,我们设计了三角形连接器钻模和铝型材钻孔模具。 ,铝型材铣削夹具。铝型材底盘部件的工艺特性分析众所周知,每个铝型材框架由12个型材部件组装而成。使用的铝型材是XC736-2。请参阅轮廓的截面形状和零件的一般标签。由这种型材制成的底盘比金属板底盘更整洁美观。高度和良好的尺寸一致性。但是,组件的加工存在困难。首先,在加工过程中没有稳定的定位基座和夹紧位置,其次,当端部是双45°斜角铣削时,工件长度保证非常困难。以4U列为例。可以看出,结束双4j。倾斜铣削与R3相交,并且在R3弧的中心点处形成尖点。两端之间的距离是柱的实际长度。 “虚拟”长度很小。因此,在末端的斜面加工之后工件丢失,这导致不能定位的问题。让我们对这个问题进行理论计算。柱的尺寸如实际尺寸所示。实际长度L1计算如下:然后,在等腰直角三角形AOGK中,在等腰直角三角形APKG的M方向视图中,并且由于4U列虚拟“长度:4U列的实际长度:从在上述计算中,可以看出,铣削斜面后铝型材的实际长度尺寸比“虚拟”尺寸小1.76mm。这就是为什么要改进传统工艺的原因。传统工艺流程如表1所示。表1传统铝型材柱加工工艺切割机:L = 172-4件,直,无弯曲,直径小于0.3的材料。铣削一端并铣削45°斜面(四个位置)。绘制划线,钻每个孔,然后展开孔以到达地图。电镀众所周知,型材部件的孔位置设计是型材的最外侧,表面太小,定位和夹紧不稳定,型材和三角形连接的实际装配参考是装配时内部的轮廓(见)。可以看出,具有相同位置的三角形连接件和型材的孔也设计在型材的内侧。另外,由于型材是挤出的,因此相同批次型材的尺寸一致性良好,并且不同批次的型材的尺寸一致性差。为此,需要转换轮廓参考曲面以确保过程参考,加工参考和装配基础之间的一致性,并且轮廓选择轮廓的轮廓侧用作过程参考。这种定位和夹紧更可靠。表2改进铝型材柱机加工工艺切割机:L = 172 - 4件,选择直,无弯曲,直线度小于0.3材料。钳子(1)伸直和去毛刺。钻中心孔¢5,钻头型号:US640-138。铣削孔4)4.5定位,铣削45°(四处),铣削夹具:US700-061。进行电镀。铝型材底盘的加工过程和装配过程由传统的装配工处理,以加工明矾上的孔内部轮廓部件,并且孔被修改为钻孔,并且铝框架上的孔通过装配器组件与铝型材上的孔匹配。在加工零件时钻孔这些孔进行了改进,当铣削和铣削四个45°角时,需要将夹爪旋转45°。由于没有测量参考,三角形接头处理的45°角度不一致,长度不能精确测量,加工质量取决于工人的技术操作水平。现在改进了在铝型材上使用铣削夹具和工艺孔定位处理。改进的柱机加工技术如表2所示。这确保了实际长度尺寸和45°角完全相同,并且夹具完全保证了加工质量。不依赖于工人的技术操作水平。铝型材底盘零件的工艺设计铝型材底盘的主要部件是铝型材梁,立柱和纵梁。其处理策略是整个机箱工艺设计的关键。铝型材梁,柱和纵梁的改进加工工艺(见表2中列的示例)是:该工艺的关键是确保孔的正确尺寸和铣削的双45°斜面结束。 。为此,有必要设计相应形式的钻模和铣削夹具,以实现方便的夹紧,可靠的定位和质量保证。 1.铝型材零件的结构设计原理,特点和使用方法。查看铝型材的结构。钻模的设计解决了以下两个问题:首先,选择工艺选择剖面类型村的内侧作为工艺参考。这不仅提供了更可靠的定位和夹紧,还确保了底盘工艺基准,加工基准和装配基准的一致性。其次,工件易于装卸,通用性好。根据村庄的横截面特征和孔尺寸,将钻头制成拉式。允许一个模具同时为多个类似零件打孔。该方法是将从毛刺成形和移除的工件纵向插入夹具槽中,并且一端靠近定位挡板以形成孔。例如,柱模的加工范围:4U,5U,6U机箱的所有列。 1.定位挡板2.固定钻模板组合3.夹紧装置4.主动钻孔模板组合5.夹具具体6.铝型乡村钻模铝型乡村钻模的脚位法(以柱钻模为例) ):拉出(主动钻模板组合)上的距离销,并将工件4向右拉到刻痕线的位置,并将固定销插入构件5(特定于夹子)定位在相应的位置销孔,和工件6(工件)插入件5(夹具专用)和件2(固定钻头模板组合),件4之间。然后,构件6(工件)被构件3(夹紧装置)夹紧并且孔由未标记的孔和标记孔W钻孔,并且其他孔被阻挡。同样的道理。对于5U和6U柱,首先拉出距离销,并将可移动板定位到发炎线。在将销插入相应的销孔后,使用未标记的孔和标记的孔。小心钻孔,其他孔堵塞。 2.铝型材铣刀的结构设计原理,特点和用途参见铣削夹具的结构形式。夹具的设计解决了以下三个问题:将钻孔模具上的孔定位为加工孔,并将轮廓选择轮廓的内侧用作工艺参考,销钉与夹子的相应孔,并进行调整。在该位置之后,将夹具定位在端面上并用虎钳夹紧,使得加工定位解决了在工件的最终斜面加工之后工件丢失的问题,这导致无法定位的问题。可靠的夹紧和方便的夹具尺寸取决于虎钳的高度和型材的尺寸。它可以直接用虎钳夹紧而不需要添加喇叭或垫片。也可以看看。 (3)通用性强上述一端铣削夹具可以通过相应的定位销孔平滑地加工所有型材底盘零件的四个45°斜边。铝型材铣削夹具的定位方法(以柱式铣削夹具为例):首先,将机械虎钳转移到45°角,如图所示将工件插入衬里,与可动销连接,如图所示放置。在活动钳口和脚爪之间,衬片条上的定位表面定位有定位板在固定钳口上,工件由可动钳口和固定钳口夹紧。校准虎钳时。用千分表校准固定钳口上的工具块后,用虎钳固定虎钳,将圆柱形端铣刀和反刀对齐,如图所示返回行程为2.Omm,首先处理斜面。然后,在如图所示将工件转动90°之后,夹紧条的端面定位在纵向方向上,并且同一端的另一个倾斜侧被铣削。如何松开铣削夹具1如何使用铣削夹具2夹爪通过可动销连接到带材的另一端。合并后,转动头部并加工另一个端面的两个斜边。这样,所有的斜边都可以通过将工件翻转并转动来加工。第三,上述结论描述了如何加工和设计铝型材底盘零件,为您的底盘设计和制造提供理论依据。为了更好地保证底盘制造的质量,本文介绍了底盘制造中必须使用的工具,特别是铣削夹具的设计和制造,为加工带来了方便,快捷和准确。本文是作者对一些工作经验的总结,并在理论上进行了讨论,由于我的能力有限,文中会有许多缺点和错误,欢迎批评和纠正。
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